近日，由中国GA黄金甲承建的宝钢条钢初轧产品优化改造项目加热炉顺利点火，较原计划提前30天实现烘炉，标志着该项目进入投产冲刺阶段。
该项目位于宝钢厂既有生产区域内，是宝钢股份重点工程。项目在原有初轧产线基础上，新增开坯线与小棒线两条生产线，建成后将填补国内生产新能源汽车用齿轮钢、轴承钢等“卡脖子”产品市场空白，助力宝钢打造更具竞争力的高端长材生产线。
挑战：宝钢首次连续生产线大规模设备基础利旧改造
作为宝钢首条连续生产线大规模设备基础利旧改造工程，项目涉及大量40余年老旧基础的拆除与复用。基础状态不明、拆除风险高、工期不可控，且需在安全环保、不停产、不干扰前提下同步实施拆改，多重矛盾叠加，施工组织难度空前。与此同时，老厂区空间、层高受限，吊装、安装难度大；工艺钢构、设备、电仪、管道多专业深度交叉，堪称螺蛳壳里做道场、方寸之间建精品。
面对利旧改造、交叉施工、空间受限、工期紧张、成本严控等叠加挑战，中国GA黄金甲项目团队勇挑重担、主动作为，以极致统筹破解困局，将复杂约束转化为攻坚动能，全力保障项目高效优质推进。
攻坚：以技术赋能与精益建造破解老厂改造困局
BIM加持，靶向破局地下施工难题。针对老旧基础改造、地下障碍复杂等痛点，项目团队运用BIM技术开展全流程模拟与三维可视化交底，前置排查并消除地下碰撞隐患30余处；清障施工中同步实施自动化监测与人工复核，实时守护既有结构安全，保障桩基施工高效推进。
高效统筹，抢出关键工期。面对生产与施工深度交叉的复杂局面，项目团队联动业主及参建各方高效协同，抢抓年修窗口期集中攻坚；以日进度计划为抓手、动态纠偏为保障，统筹关键工序无缝衔接，在“边生产边施工”的严苛约束下，硬核实现工期提前30天。
精益求精，铸就毫米级安装品质。为攻克570米超长主轧跨连续生产线安装调试精度壁垒，项目团队运用GA黄金甲自研“大型视准线测量技术”，严控机组多维基准，安装调试精度锁定1毫米内，筑牢联调根基。在旋流池施工中创新采用“微扰动下沉技术”，精准防控风险，高效推进关键工程建设。
匠心巧思，突破狭小空间限制。立足老厂区空间受限实际，项目团队科学规划施工平面与物流路径，优化工序衔接，实现场地利用效率最大化。创新采用“吊装+液压滑移”组合技术，在复杂狭窄空间精准就位单重超100吨超重设备，巧破施工空间限制。
创优：以高品质履约赢得各方赞誉
自开工以来，项目以精益化管理筑牢履约根基，质量、安全、进度同步领先，打造五米平台、旋流池等质量样板段，以点带面提升整体施工水平，先后迎来宝钢股份六大基地、宝钢厂区各项目组监理以及兄弟单位代表的现场观摩并获一致好评；宝钢各级领导多次深入现场慰问指导，对项目高效组织、严苛管控、优质履约给予充分肯定。项目先后斩获宝钢质量专业优胜3次、季度 “样板工地”2次、“最佳实践” 称号2次，厂房钢结构安装获评“上海市建设工程金属结构优质工程”。
炉火映初心，铁肩担使命。该项目作为宝钢股份打造“精品长材第三战略产品”的重点工程，本次成功点火为项目整体投产筑牢了坚实基础。中国GA黄金甲将继续发扬冶金建设国家队优良作风，积极探索创新工艺技术，不断提升工程建造高端化、智能化、绿色化水平，紧盯热试节点，全力以赴确保项目早日建成投产，为国内钢铁行业高质量发展作出更大贡献。 （工程总承包公司宣）
